Предлагаем Вашему вниманию коммерческое предложение на поставку линии по переработки отходов бумагоделательного производства (скотч,стрейч пленка с остатками бумажного волокна, которые образуются в процессе роспуска макулатуры в гидроразбивателе).
Состав оборудования:
1. Линия очистки и подготовки:
Магнитный подающий конвейер, дробилка, первый шнековый конвейер, первая моющая машина, второй шнековый конвейер, вторая моющая машина, центрифуга для обезвоживания.
Производительность- 400-600 кг/час
Установленная мощность — 47 кВт
Занимаемая площадь — 21 кв.м
Количество обслуживающего персонала — 1 чел.
2.Гранулятор отходов:
Производительность- 350-450 кг/час
Установленная мощность — 103 кВт
Занимаемая площадь — 16 кв.м
Количество обслуживающего персонала — 1 чел.
3.Высокоскоростной смеситель:
Производительность- 400-500 кг/час
Установленная мощность — 67 кВт
Занимаемая площадь — 12 кв.м
Количество обслуживающего персонала — 1 чел.
4. Конический двухшнековый экструдер, пресс для формовки поддонов:
Производительность- 200-250 кг/час
Установленная мощность — 71 кВт
Занимаемая площадь — 34 кв.м
Количество обслуживающего персонала — 3 чел.
Производительность всего указанного оборудования может меняться в зависимости от состава перерабатываемого материала и степени его загрязненности.
Необходимость и количество дополнительных компонентов оборудования, а так же технологической оснастки, оговаривается в каждом конкретном случае.
Обращаем Ваше внимание, что указанная в данном предложении возможность изготовления транспортных поддонов — это лишь один из многих вариантов использования древесно-полимерного композита.
Существуют другие варианты:
изготовление гильз для намотки рулонов,
изготовление терассной доски,
изготовление монтажного бруса,
изготовление профиля для ограждений и т.д.
Все указанное оборудование укомплектовано:
Электродвигатели- SIEMENS (Германия)
Частотные преобразователи — DELTA (Тайвань)
Контакторы — SCHNEIDER (Франция)
Контроллеры OMRON (Япония)
Ответы на часто задаваемые вопросы по переработке отходов от бумагоделательного производства:
1. Отделение металла, стекла, камней, ткани, проволоки и других тяжелых отходов производится на сухой центробежной мойке.
Волокно и отходы бумаги, на качество поддона не оказывают.
Однако, при предъявления более высоких требований к прочности изделия, можно рассмротреть вариант армирования стекловолокном.
2. Отходы с ГРВ при помощи транспортера поступают на измельчитель, откуда подаются на сухую мойку-сортировку.
Отходы с мойки удаляются при помощи шнекового транспортера.
После сортировки отходы агломерируются, затем гранулируются.
Гранулы подаются на плоскощелевой экструдер, производящий экструзию листа. Лист режется
и затем подается на пресс для прессования поддонов. Готовые поддоны при помощи робота извлекаются из пресса и подаются на выходной транспортер.
3. Химикаты не используются.
4. Повторная переработка поддонов возможна (если их не армировать) — потребуется шреддер.
5. В России таких линий нет.
6. Численность персонала — около 5-6 человек.
7. Поддон может выдерживать динамическую нагрузку до 1-2 т.
морозостойкость примерно соответствует изделиям из вторичного полиэтилена.
8. В процессе термической переработки при экструзии и прессовании выделяются газообразные фазы из продукта переработки, имеющие интенсивный непрятный запах.
Возможна установка системы поглащения и фильтрации на активированном угле.
Стоимость системы порядка 50-80 тыс.$.
9. По ссылке посмотрите видео аналогичного процесса прессования других изделий из смешанных полимерных отходов с ГРВ
(однако, менее загрязненных, чем в бумажном производстве) с применением роботов.
Проект был реализован нашими китайскими партнёрами в Саудовской Аравии.